2011年底，國務院印發(fā)了《工業(yè)轉型升級規(guī)劃（2011-2015）》，提出在“十二五”時期要推動工業(yè)轉型升級，提升自主創(chuàng)新能力，調(diào)整和優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結構。
政策推動的另一面是市場倒逼。日益上漲的能源成本壓力，以及勞動力密集型產(chǎn)業(yè)競爭力的逐漸喪失，都要求工業(yè)企業(yè)的發(fā)展方式“必須轉、趕緊轉”。
這是一個陣痛的過程，企業(yè)要舍棄舊傳統(tǒng)，接受新技術新觀念。這又是一個“新生”的過程，在此期間，包括自動化、信息化在內(nèi)的一系列能為傳統(tǒng)工業(yè)帶來新變化的技術，都將“大有用武之地”。
危：用工荒
機：用“機器人”替代“人”
對于中國制造業(yè)而言，“用工荒”并不是近兩年才出現(xiàn)的。早在2010年，一位工業(yè)自動化知名企業(yè)負責華南市場的銷售高管，就向記者描述過諸多華南制造企業(yè)負責人因為招不到工或工人流失嚴重而“愁白了頭”的事情。到了2013年——中國人口紅利終于要結束的這一年，“用工荒”早已由華南蔓延至全國，成為中國制造業(yè)發(fā)展過程中遇到的一個大問題。
一直以來，“低成本勞動力”是中國制造的標簽，它為“中國制造”在全球市場贏來牢固地位的同時，也使得前者一直無法擺脫“低端”的帽子。而勞動力密集型企業(yè)的低生產(chǎn)力、產(chǎn)品質量難以控制等問題，也始終是中國制造企業(yè)的切膚之痛。
有“內(nèi)因”，有“外力”，中國制造業(yè)的轉型升級已經(jīng)迫在眉睫了。
首先想到的方案是“機器人”。自全球最大電子OEM制造商富士康的掌舵人郭臺銘在2011年公布“機器人百萬大軍”計劃后，“工業(yè)機器人是否會取代人成為中國制造流水線上的主力”就一直是業(yè)界熱議的話題。
2012年年底，有媒體深入富士康采訪，調(diào)查了解其“機器人百萬大軍”計劃的實施情況，發(fā)現(xiàn)富士康各個工廠在包括iPad后蓋打磨、噴漆、點膠等生產(chǎn)環(huán)節(jié)上，已有富士康自己研制的機器人FOXBOT和ABB、安川電機等國際品牌的機器人在工作。
其實，在汽車、包裝、電子制造等多個工業(yè)領域，機器人早已不是什么新鮮事物，機器人為企業(yè)帶來的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質量等方面的改善也非常明顯。據(jù)《中國證券報》的最新報道，國內(nèi)小家電龍頭生產(chǎn)企業(yè)艾美特電器（深圳）有限公司已經(jīng)在由機器人帶來的效益上嘗到了甜頭。經(jīng)過兩年的生產(chǎn)線改造，艾美特有效減少了用工，在一些生產(chǎn)線中，工人人數(shù)已經(jīng)下降了一半以上，機器人的生產(chǎn)效率比人工提高了20%以上，產(chǎn)品的良品率也有明顯提高。而數(shù)字也顯示，用機器人并非就是一項“成本高”的選擇。艾美特為媒體算了一筆賬，“如果以每人每月最低3500元計算，三個工人月工資是10500元。而一個機器人的應用操作可以代替三個工人的活，扣除投入成本和維護費用之外，一年可為企業(yè)節(jié)約12600元的工資支出，還能將生產(chǎn)效率提高到20%以上。”
曾有科幻大片演繹過由于機器人取代人類帶來的全球性危機，但目前來看，機器人并不是萬能的，即使在它們已經(jīng)風風光光的制造業(yè)生產(chǎn)線上。在裝配等基本任務環(huán)節(jié)，機器人對比人有相當?shù)膬?yōu)勢，而且已經(jīng)大行其道；但在需要更多精細工作的環(huán)節(jié)，如梳理走線、裝嵌電子組件、特定螺絲串口等場合，還是人類更具備優(yōu)勢。
機器人的介入也將引發(fā)中國制造人才結構的變化。深入富士康工廠調(diào)查的媒體記者就發(fā)現(xiàn)，目前，富士康的操作工減少、技術工增多，整體結構從金字塔型向梯形轉變。由此可見，機器人會代替人，但替代的大多是低技術水平的勞動力。
危：核心競爭力“瓶頸”
機：“兩化融合”
在傳統(tǒng)工業(yè)向現(xiàn)代產(chǎn)業(yè)化轉型的過程中，升級不但要表現(xiàn)在設備和工藝技術的提升上，還應該綜合提升自主創(chuàng)新能力。利用怎樣的途徑，能聚合企業(yè)原有優(yōu)勢，提高資源利用水平、降低成本、提高效益？“兩化融合”提供了一個答案。
所謂“兩化融合”即工業(yè)化與信息化的融合，而這一廣義的信息化概念，其實已經(jīng)包括了自動化。
利用信息化的手段對企業(yè)進行管理，將企業(yè)資源、供應鏈、物流、人員、生產(chǎn)制造等各環(huán)節(jié)以數(shù)據(jù)的形式相互聯(lián)系，并進行分析，從而進行最科學的管理和運營，是“兩化融合”的切實表現(xiàn)。而具體到技術層面，上馬ERP（企業(yè)資源管理系統(tǒng)）、MES（制造執(zhí)行企業(yè)），實現(xiàn)管理層、操作層、執(zhí)行層的無縫連接，則是“兩化融合”實現(xiàn)的渠道。
在2012年出版的《工業(yè)信息化和工業(yè)化融合評估研究與實踐（2011）》一書中，對于2011年由國家工業(yè)信息化部牽頭對于重點行業(yè)“兩化融合”評估工作取得的成果進行了介紹。調(diào)查結果顯示，包括鋼鐵、機床、家電、水泥、商用車等在內(nèi)的12個重點行業(yè)企業(yè)“兩化融合”正在向集成提升階段過渡和發(fā)展，即信息技術開始與工業(yè)業(yè)務深度融合，在信息化手段支持下，業(yè)務系統(tǒng)之間逐漸實現(xiàn)集成運作，系統(tǒng)集成基礎上業(yè)務應用的開展推動了業(yè)務流程的逐漸改良和優(yōu)化。也就是說，“兩化融合”已經(jīng)實實在在為企業(yè)核心競爭力的提升帶來了好處。
但“兩化融合”中遇到的瓶頸問題也不容忽視。筆者認為，該書中提到的一點應該引起足夠重視，即信息設備完備程度高，但工業(yè)裝備的現(xiàn)代化水平較低。從2011年的評估結果來看，數(shù)字化生產(chǎn)設備占生產(chǎn)設備總數(shù)的比例為44%，數(shù)字化生產(chǎn)設備中，聯(lián)網(wǎng)的生產(chǎn)設備僅占28%。書中指出，工業(yè)自動化水平偏低會嚴重阻礙生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的采集，精細化管控難以實現(xiàn)，使得產(chǎn)品質量控制水平低、穩(wěn)定性不高，大大削弱我國企業(yè)的市場競爭力。
而2012年7月，國家工業(yè)信息化部正式印發(fā)的《“數(shù)控一代”裝備創(chuàng)新工程行動計劃》疑似在為“兩化融合”中遇到的瓶頸問題求解。該技術指出，實施“數(shù)控一代”裝備創(chuàng)新工程是在各類裝備上推廣應用數(shù)字化控制技術，集成創(chuàng)新一批數(shù)控裝備，實現(xiàn)裝備性能、功能的升級換代，甚至根本性的變化，進而推進裝備制造業(yè)轉型升級。另外，計劃還要求，經(jīng)過10年時間的努力，數(shù)控技術和裝置得以普遍推廣應用并實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，裝備技術水平和附加值顯著提升，生產(chǎn)效率大幅提高，帶動裝備制造業(yè)轉型升級。到2020年，認定一批數(shù)控裝備推廣和應用示范企業(yè)；重點應用領域生產(chǎn)效率提高20%以上，能源、資源消耗降低30%以上。
“數(shù)控一代”計劃的推行將成為機械制造商與自動化廠商深度合作的契機。由此可見，在“兩化融合”的大旗之下，自動化信息化系統(tǒng)提供商及自動化技術解決方案提供商，都可以找到屬于自己的市場機會。
危：規(guī)模的“包袱”
機：以夯實主業(yè)為基礎發(fā)展服務外包
中國人做企業(yè)喜歡“大而全”，而這種規(guī)模龐大的企業(yè)在發(fā)展中也會遇到諸多弊病。如機構繁瑣、流程復雜、響應緩慢，而最大的問題是資源分散，對于企業(yè)發(fā)展核心主業(yè)造成了一定的拖累。在工業(yè)轉型升級的過程中，“夯實主業(yè)，提升核心競爭力”也已成為主題，那么，要實現(xiàn)這一點，工業(yè)企業(yè)就要學會“有取有舍”。
在過去的幾年間，“服務外包”成為了工業(yè)領域被談及頻率最高的詞匯之一。所謂服務外包，就是企業(yè)將價值鏈中原本由自身提供的非核心業(yè)務剝離出來，外包給企業(yè)外部的專業(yè)服務提供商來完成。
在社會化分工已經(jīng)趨于成熟的發(fā)達國家，服務外包的現(xiàn)象非常普遍，工業(yè)企業(yè)與服務商的配合已經(jīng)相當默契，合作細節(jié)也已相對明確。但就中國市場來講，服務外包只能算是剛剛起步。
對于工業(yè)自動化廠商來說，相對于產(chǎn)品技術與系統(tǒng)，“服務”是一項新業(yè)務，但市場需求已經(jīng)不容忽略。如將企業(yè)自身原本擁有的技術優(yōu)勢轉化為服務，提供給工業(yè)客戶，已成為其在中國業(yè)務的新增長點。
在此列舉一個典型案例，即西門子為某國內(nèi)大型造紙企業(yè)提供的IPM（設備維護管理）服務，即該造紙企業(yè)將生產(chǎn)線上相關設備的維護工作全部交予西門子的專業(yè)團隊完成。在此前接受采訪時，西門子的相關人士講到，對于一些核心業(yè)務不是設備制造維修的企業(yè)來說，雖說他們有自己的設備維護管理團隊，但很多都存在缺乏設備維護管理體系標準、人員流失嚴重等問題，需要提供專業(yè)IPM服務的合作伙伴為他們“指點迷津”。
服務外包在中國畢竟還是一個新鮮事物，起步階段市場空間并不算大。但隨著社會化分工越來越趨于精細和成熟，“專業(yè)服務”在工業(yè)領域占據(jù)的地位將越來越重要，服務市場也將迎來更快的發(fā)展。
危：耗能“黑洞”
機：對能效“知己知彼，百戰(zhàn)百勝”
進入“十二五”，國家更加大了對于節(jié)能減排的要求力度。根據(jù)2012年8月印發(fā)的《節(jié)能減排“十二五”規(guī)劃》，到2015年，全國萬元國內(nèi)生產(chǎn)總值能耗要下降到0.869噸標準煤（按2005年價格計算），比2010年的1.034噸標準煤下降16%（比2005年的1.276噸標準煤下降32%）。“十二五”期間，實現(xiàn)節(jié)約能源6.7億噸標準煤。
對于企業(yè)來說，政策的強制性要求是一方面，自身對于降低能耗成本的追求也越發(fā)明顯。工業(yè)各行業(yè)都是耗能大戶，風機、水泵、空壓機、變壓器、暖通空調(diào)、照明等這些主要的耗能設備，每年將消耗企業(yè)的大量資源。企業(yè)需要了解自身的耗能情況，并且對癥下藥。
“能效管理”成為了一個新的詞匯。對于企業(yè)來說，不但要節(jié)能，還要知道“從哪里節(jié)、為什么節(jié)”，綜合評估企業(yè)的整體能耗水平，并找出最佳的解決方案。
針對于此，許多工業(yè)自動化企業(yè)都推出了自己的能效解決方案。如西門子公司的全生命周期能源管理方案，就可以幫助用戶部署能效分析工具、節(jié)能產(chǎn)品和戰(zhàn)略。西門子將能效管理分為三個步驟。第一步是能源總量的認定，即發(fā)現(xiàn)客戶節(jié)能的潛力，這部分提供的功能包括計劃、報表、能量采集、可視的能源流和能量健康檢查等。第二步是提升節(jié)能的潛力，從客戶投資的全生命周期去考慮，包括能量采集、投資和回收期的計算以及技術手段的研究等。第三步則發(fā)現(xiàn)節(jié)能的手段，包括改善機器性能和工藝流程，減少能源消耗，提升元件的能效以及采用能量回生措施等。基于這三個步驟，用戶就可以實現(xiàn)最有效地節(jié)省能源的目的。
研華科技所提供的BEMS能源管理系統(tǒng)可以幫助客戶收集和分析大量分散的能耗資料，監(jiān)控整個企業(yè)的生產(chǎn)能耗動態(tài)。客戶還可以通過BEMS能源管理系統(tǒng)對于某一節(jié)能措施的節(jié)能效果進行模擬評估，這也降低了客戶未來投資的風險。
為解決節(jié)能初始投資較大的問題，“合同能源管理”（EPC）這種創(chuàng)新的商務合作模式也應運而生。合同能源管理是以減少的能源費用來支付節(jié)能項目成本的一種市場化運作的節(jié)能機制。節(jié)能服務公司與用戶簽訂能源管理合同、約定節(jié)能目標，為用戶提供節(jié)能診斷、融資、改造等服務，并以節(jié)能效益分享方式回收投資和獲得合理利潤，可以顯著降低用能單位節(jié)能改造的資金和技術風險，充分調(diào)動用能單位節(jié)能改造的積極性，是行之有效的節(jié)能措施。目前，這種商務模式已經(jīng)在我國工業(yè)節(jié)能領域獲得了許多成功案例。
